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[등대공장 특집] ③ 포스코와 함께 중소기업도 스마트해집니다

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    2019/08/09

    포스코 뉴스룸의 등대공장 특집 ①, ② 편에서는 포스코의 스마트제철소에 대해 자세히 알아봤습니다. 이번에 소개할 스마트팩토리는 포스코의 ‘상생형 스마트팩토리 지원사업’의 일환으로 포스코와 함께 스마트팩토리 구축에 성공한 중소기업입니다. 포스코와 스마트팩토리 프로젝트를 성공적으로 수행하고 스마트공장으로 발돋움 중인 부산 강서구의 ㈜종합폴스타를 직접 찾아갔습니다.


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    부산 강서구에 위치한 ㈜종합폴스타는 1980년 12월 창립했습니다. 주요 사업은 선박엔진부품 재생 수리.  특수용접 기술을 필두로 MAN B&W, Wartsila, Japan Engine 등 국내외 유명 선사로부터 기술인증을 획득하여 거래하고 있습니다. 창립 초기부터 특수용접 공법 기술을 연구하던 자체연구소를 한국산업기술진흥협회(KOITA) 인증 부설기술연구소로 등록하고, 재료연구소(KIMS), 한국해양대학교(KMOU) 등과 가족회사 협약을 체결하는 등 미래 먹거리를 위한 R&D 사업을 추진하고 새로운 용접기술 개발 및 신규 사업 진출 또한 모색 중입니다.

    40년 가까이 명맥을 이어온 ㈜종합폴스타는 2016년 기업의 변화를 위한 방법을 찾기 시작했습니다. 주요 수입원인 재생수리사업 분야는 소량다품종 노동집약적 생산방식으로, 높은 기술력과 품질을 인정받아 160여 개의 국내외 주요 선사 거래처와 계약을 맺어왔습니다. 하지만 다양한 휴먼에러와 수작업 방식의 공정관리는 생산성 향상을 막는 큰 장애물이자, 해결하기 어려운 숙제

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    스마트공장으로 개선하기 전 ㈜종합폴스타의 일반적 업무공정구조를 살펴보면 이렇습니다.

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    재생 수리가 필요한 선박 엔진 부품이 공장으로 들어오면 부품별 작업공정표와 작업지시서를 작성해 출력 후 현장 작업자에게 배포 합니다. 공정관리는 관리자 1명이 수시로 종이 작업 지시서를 들고 현장 순회 하며, 각 작업자의 공정 상태를 파악하고 스케줄을 일일이 확인 하죠. 이때 문제점은 선박 엔진 부품의 종류와 손상 정도에 대한 경우의 수가 무수히 많다는 것 인데요. 공장에서 다루는 엔진의 수만해도 수백 개로, 같은 모양의 엔진이어도 수리 범위와 공식이 다르고 그 손상 상태에 따라 각양각색으로 분류됩니다.

    선박 스케줄 또한 천차만별 입니다. 선사 특성상 입항 시기를 조율할 수 없으며, 빠르게는 반나절 만에 재생 수리를 거쳐 다시 납품해야 하는 경우도 있습니다. 거래 선사와의 약속을 지키기 위해서는 공정 관리를 보다 철저히 해야 하는 것이죠.

    이런 상황에서 스마트팩토리 도입 전 ㈜종합폴스타는 여러 문제점을 발견했습니다. 작업공정 및 작업지시 누락으로 납품 지연 문제 가 발생했고, 영업-생산 부서 간 작업 진행 현황에 대한 실시간 정보 공유가 부족 했으며, ERP <출장소이스> 했습니다. 작업자 간 업무 인수인계부터 일정 조율 등 업무 효율성에 있어 공장 스마트화가 필요해진 것입니다.

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    포스코와 ㈜종합폴스타의 인연은 2016년으로 거슬러 올라갑니다. 당시 종합폴스타에서는 회사의 변화를 위한 방법을 모색 중이었는데요. 그 시점에 대한상공회의소를 통해 포스코인재창조원과 인연이 닿아 QSS산업혁신운동을 추진하게 됐습니다. QSS(Quick Six Sigma)란 현장의 설비와 업무를 대상으로 품질(Quality), 안정성(Stability), 안전(Safety)을 극대화시킬 수 있는 방법을 찾아 개선하는 포스코 고유의 현장 혁신 방법입니다. 그렇게 순차적으로 QSS(I)과 QSS(II) 혁신활동을 수행하던 중 포스코에서 종합폴스타 측에 스마트팩토리 구축 사업에도 참여해볼 것을 권유 하여 스마트팩토리 구축 프로젝트를 시작하게 됐습니다.

    스마트팩토리 구축 작업을 시작하여 사업신청부터 완료보고까지 걸린 기간은 약 1년 6개월. 1차(2017년 12월~2018년 12월), 2차(2018년 12월~2019년 3월)까지 사업을 추진하는 동안 적잖은 어려움도 있었습니다. 스마트 기기를 만지는 것 자체에 거부감을 느끼는 고령의 직원도 있었고, 소량다품종의 부품을 표준화하는 작업도 만만치 않았죠.

    포스코는 먼저 스마트팩토리 시스템 구축 컨설팅에 돌입 했습니다. 먼저 1차 사업에서는 사업계획서 작성부터 완료 보고까지의 서류작성 , 부품별 수리작업공정을 표준화하기 위한 작업공정표 개발 컨설팅, QR코드 접목 방법 및 가성비 높은 스마트팩토리 시스템 구축 전면 에 대한 코칭을 진행했습니다. 2차 사업에서는 스마트팩토리에 대한 이해 부족으로 놓쳤던 생산공정, 외주공정 및 납기공정을 보완하고, MES 전용 서버를 구비하여 기존 ERP와 MES 서버가 독립된 서버 체계로 운영될 수 있도록 컨설팅 했습니다.

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    포스코와 함께 진행한 스마트팩토리 프로젝트에서 가장 큰 성과는 QR코드를 활용한 수리품 공정관리[pkeyx]김제출장마사지[linkx]김제콜걸출장안마[pkeyx]김제출장오피[pkeyx]김제출장최강미녀김제출장맛사지[pkeyx]김제출장가격[pkeyx]김제출장샵예약[pkeyx][linkx][linkx]김제콜걸업소▣김제출장여대생☽[김제출장안마야한곳]김제외국인출장만남┷김제출장안마추천↘김제출장샵강추✉김제출장만족보장☇ 입니다. ㈜종합폴스타에는 전세계 160여개 선사 및 거래처로부터 선박 엔진의 재생수리품 및 신조품이 매일 수십 개씩 공장에 입출고됩니다. 동일 브랜드의 동일 유형 부품이 여러 거래처 및 선박에서 입고되면, 이 부품들의 손상 정도에 따라 재생수리 범위를 확인하고 정확하게 식별하여 다양한 생산공정을 거친 후 해당 거래처 및 선박으로 다시 출고돼야 하죠.

    입고와 동시에 제품에 대한 기본적 정보를 QR코드에 입력한 뒤 수십 개의 제품 각각에 이를 부착하는데요. QR코드로는 정확한 식별, 작업지시내용 확인, 작업공정 추적 및 위치파악이 가능 합니다. 크기가 제각각이고 열처리가 필요한 제품 특성상 QR코드는 제품에 꼬리표처럼 부착합니다. 각 공정의 작업자들은 각자 무선 태블릿 PC를 가지고 QR코드를 인식해 입고 일자, 선사, 선박 타입, 수리 범위, 출고일자 등 제품의 상태를 실시간으로 파악 할 수 있습니다.

    이러한 시스템은 현재 진행 중인 수리공정을 실시간으로 확인

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    Q. 포스코와 함께 진행한 스마트팩토리 구축 사업을 통해 실제 업무에서 가장 달라진 것은 무엇인가요?
    A. 모든 작업공정에는 작업지시서가 따라다녀야 합니다. 과거에는 각 제품마다 최소 3~4장의 종이 작업지시서가 필요 했어요. 그런데 물건의 크기가 매우 다양하고 열처리도 필요하다 보니 종이 손상도도 발생하고 오류도 종종 있었죠. 그런데 태블릿으로 QR코드를 인식하면서 매우 간단해지고 정확도가 향상김제콜걸후기김제출장연애인급김제출장샵예약⇏김제출장연애인급➴《김제출장몸매최고》김제출장맛사지㍿김제외국인출장만남‿김제콜걸업소☞김제출장연애인급♜김제콜걸만남↩김제출장외국인⇜〖김제출장만족보장〗김제출장소이스홍성▄김제출장샵후기☽김제출장샵추천❤김제